Nei processi industriali una parte rilevante dell'energia acquistata serve a produrre calore: vapore di processo, fluidi caldi, forni. Quel calore si paga una prima volta quando lo si genera e una seconda quando lo si disperde senza averlo usato. La seconda bolletta non compare da nessuna parte: nessun contatore separa l'energia arrivata all'utenza da quella persa lungo il percorso.
Quanto costa un metro di tubo scoperto
Facciamo un conto per ordine di grandezza. Una tubazione d'acciaio da 4 pollici non coibentata, che trasporta vapore a circa 180 °C in un ambiente a 20 °C, disperde nell'ordine di un chilowatt termico per ogni metro di lunghezza. Se la linea è in servizio tutto l'anno, sono quasi novemila chilowattora termici per metro, ogni anno, che il generatore di vapore deve produrre in più. Una buona coibentazione riduce questa dispersione di oltre il 90%.
Il problema è che le coibentazioni non restano perfette per sempre. Si danneggiano durante le manutenzioni, si schiacciano, si staccano, non vengono rimontate dopo un intervento su una valvola o su una flangia. E soprattutto si bagnano: un isolante impregnato d'acqua perde gran parte della sua efficacia, perché l'acqua conduce il calore molte volte meglio dell'aria intrappolata nel materiale.
Cosa mostra la termocamera
Una linea vapore ispezionata all'infrarosso racconta subito dove si trovano le perdite:
- tratti con coibentazione mancante o danneggiata, che emergono come bande calde lungo la tubazione;
- valvole, flange e accessori lasciati nudi, spesso i punti con la dispersione più alta per unità di superficie;
- zone di isolante umido, con una distribuzione di temperatura irregolare e diversa dal tratto asciutto adiacente.
L'ultimo punto ha un risvolto che va oltre l'energia. Un isolante bagnato a contatto con l'acciaio crea le condizioni tipiche della corrosione sotto isolamento (CUI), un fenomeno che avanza nascosto e che negli impianti di processo è tra le cause di perdite di contenimento. La termografia non vede la corrosione, ma individua le zone in cui le condizioni per averla sono presenti, e permette di concentrare lì le verifiche più invasive.
Gli scaricatori di condensa
Lo scaricatore di condensa ha un compito semplice: far uscire la condensa e trattenere il vapore. Quando si guasta in posizione aperta, scarica vapore vivo, cioè energia che se ne va nella rete condensa o in atmosfera. Quando si guasta in posizione chiusa, la condensa si accumula a monte, riduce lo scambio termico delle utenze e può provocare colpi d'ariete.
Confrontando le temperature a monte e a valle, la termografia permette di individuare rapidamente gli scaricatori sospetti su tutta la rete. Per una diagnosi definitiva, soprattutto in caso di trafilamenti parziali, il rilievo termico si integra con la verifica a ultrasuoni: insieme, le due tecniche danno un quadro affidabile.
Forni e refrattari
Su forni, caldaie e condotti fumi la logica si rovescia: la termocamera osserva l'esterno del mantello metallico per capire che cosa succede all'interno. Un punto caldo sulla lamiera indica che in quella zona il refrattario si è assottigliato, fessurato o distaccato. Monitorarlo nel tempo permette di pianificare il rifacimento alla prima fermata programmata, invece di scoprirlo quando la lamiera inizia a deformarsi. Qui la termografia è insieme uno strumento di efficienza energetica e di integrità strutturale.
Dal rilievo alla diagnosi energetica
Per le grandi imprese e per le imprese energivore la diagnosi energetica è un obbligo periodico: il D.Lgs. 102/2014 la richiede ogni quattro anni. Un'ispezione termografica delle reti termiche fornisce dati misurati, localizzati e quantificabili da inserire nella diagnosi, insieme a un elenco di interventi ordinato per ritorno economico. Spesso ripristinare una coibentazione costa meno di quanto si spreca in un anno.
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